项目背景
该企业为中外合资企业，引进外方系统时无法彻底本地化使用，采用人工作业的方式管理生产过程质量，存在较多的问题：
制造过程缺陷采集由人工记录并统计数据，繁多单据容易弄乱
统计结果的准确性易产生争议，且实时性较差，无法及时发现问题
人工疏忽导致有缺陷的车通过报交点
实施内容
参与系统的实施部署，实现与周边系统的数据交换
协助客户优化与校对缺陷结构代码与故障模式代码
原有历史数据的整理与导入
负责对于现场人员与工程师的培训工作
项目成果
缺陷统一定义
提高信息准确性，降低新员工培训费用
在使用缺陷统一定义的情况下，能够简单、快速的输入缺陷；减少新员工20%的培训时间，按每名检验员的人力成本及管理成本10万/年计算，可节约3200元/人
建立在线质量信息数据库
提高信息准确性，提高信息利用率，减少工时
信息在录入时即自动录入数据库，无需人工传递及专人统计，耗时为0且误差小
按照一个基地两个班次需2名专职统计员负责数据汇总，节约人力成本20万元/年
质量报表统计
统计内容准确，实时性强
按照一个基地两个班次需2名专职统计员负责报表制作计算，可节约人力成本20万元/年
单车索赔费用
降低制造过程导致的产品售后缺陷率, 担保期内平均单车索赔费用800元 ×制造缺陷所占比例7% ×系统上线后预计可减少抱怨比例10% = 5.6元 × 128万辆/年= 716.8万元/年
